W zakładach, w których urządzenia pneumatyczne pracują przez większą część dnia, zmiany w działaniu sprężarki mogą wpływać na tempo realizacji zadań i organizację pracy. Nie za każdym razem są one widoczne w tej samej chwili. W pewnych przypadkach operator zauważa, że maszyna dłużej utrzymuje wysoki poziom obciążenia, częściej się uruchamia lub zupełnie inaczej reaguje na pobór powietrza przez podłączone urządzenia.
Takie obserwacje warto zestawić z danymi dotyczącymi ciśnienia, temperatury i czasu pracy. Przeglądy sprężarek obejmują ocenę wybranych elementów mechanicznych, kontrolę układów pomocniczych a także sprawdzenie parametrów określonych w dokumentacji technicznej. W współzależności od modelu zakres czynności może obejmować też kontrolę napędu, połączeń elektrycznych i działania sterownika. W praktyce ważne jest rozróżnienie objawów wynikających z naturalnego zużycia części od przekształceń spowodowanych warunkami eksploatacji. Jeśli do instalacji podłączono nowe odbiorniki, dotychczasowa wydajność urządzenia może przestać odpowiadać aktualnemu zapotrzebowaniu. Tożsamy efekt występuje wtedy, gdy zmienia się sposób korzystania z narzędzi pneumatycznych albo wydłuża czas ich pracy. Dlatego przed oceną stanu technicznego należy ustalić, czy warunki użytkowania pozostały identyczne. Harmonogram kontroli powinien uwzględniać zalecenia producenta, liczbę przepracowanych godzin i intensywność obciążenia, a nie tylko kalendarzowe odstępy między kolejnymi wizytami technicznymi.
Istotnym elementem utrzymania instalacji jest kontrola jakości powietrza oraz sprawności urządzeń, które odpowiadają za jego przygotowanie. W trakcie sprężania wzrasta temperatura medium, a po jego ochłodzeniu może pojawić się kondensat. Jeśli woda nie jest prawidłowo odprowadzana, gromadzi się w zbiornikach i przewodach, co może wpływać na pracę odbiorników a także stan elementów instalacji. Z tego względu kontrola nie powinna ograniczać się do samego agregatu. W współzależności od zastosowania sprawdzenia mogą wymagać osuszacze, filtry, separatory i automatyczne spusty kondensatu. Istotne jest też miejsce ustawienia sprężarki. Ograniczony dopływ powietrza chłodzącego, wysoka temperatura pomieszczenia albo nagromadzony pył mogą zmieniać warunki pracy urządzenia. W takich okolicznościach wzrost temperatury nie musi oznaczać uszkodzenia wewnętrznych podzespołów. Najpierw należy ocenić przepływ powietrza i stan powierzchni chłodzących, a następnie sprawdzić pozostałe możliwe przyczyny. Serwis sprężarek powietrza może obejmować zarówno okresową konserwację, jak i diagnostykę instalacji w sytuacji wystąpienia określonych objawów. Wybór zakresu czynności zależy od rodzaju konstrukcji, wymagań procesu technologicznego oraz wyników wcześniejszych kontroli. Znaczenie ma też dostęp do dokumentacji, która określa między innymi dopuszczalne parametry pracy i oczekiwania dotyczące wymiany materiałów eksploatacyjnych.
Problemy z działaniem urządzenia nie za każdym razem wymagają podmiany głównego mechanizmu. W pierwszej kolejności należy ustalić, czy nieprawidłowość tyczy się układu pneumatycznego, napędu, sterowania czy części odpowiedzialnych za sprężanie. Naprawa kompresorów może obejmować usuwanie nieszczelności, przepływ uszczelnień, naprawę zaworów, sprawdzanie elementów elektrycznych albo prace przy mechanizmie roboczym. Właściwie każdy z owych przypadków wymaga innego sposobu postępowania. O ile urządzenie nie osiąga zadanego ciśnienia, trzeba sprawdzić nie tylko i wyłącznie jego wydajność, ale również szczelność przewodów, stan filtrów a także wielkość aktualnego poboru powietrza. Z kolei nadmierny hałas może być związany z poluzowanym mocowaniem, zużyciem łożyska lub nieprawidłowością w układzie napędowym. Sama obserwacja dźwięku nie umożliwia natomiast dobitnie wskazać uszkodzonego elementu. Niezbędne może być wykonanie pomiarów i sprawdzenie części po demontażu. Przed rozpoczęciem naprawy warto także wycenić, czy dany podzespół można wymienić bez ingerencji w pozostałe układy a także czy są dostępne odpowiednie części zamienne. Po zakończeniu prac kontroluje się parametry powiązane z usuniętą usterką, a w razie konieczności też działanie urządzenia przy różnym obciążeniu. Wyniki sprawdzeniu powinny zostać odniesione do danych technicznych konkretnego modelu. Ma to znaczenie zwłaszcza wtedy, gdy wcześniejsze kłopoty występowały wyłącznie w określonych ustaleniach, na przykład po dłuższym czasie pracy lub przy jednoczesnym uruchomieniu kilku odbiorników.
W sytuacji starszych urządzeń decyzja o dalszym użytkowaniu może wymagać dokładniejszej oceny stanu kluczowych podzespołów. Regeneracja sprężarek polega na odnowieniu wybranych części lub zespołów, których zużycie wpływa na działanie mechanizmu. Zakres prac ustala się na bazie oględzin i pomiarów, ponieważ oczywiście nie każdy element nadaje się do ponownego wykorzystania. W współzależności od konstrukcji czynności mogą obejmować czyszczenie, sprawdzanie wymiarów, wymianę zużytych części a także ocenę powierzchni współpracujących. Jeśli występują głębokie uszkodzenia lub wymiary przekraczają dopuszczalne wartości, konieczna może być wymiana danego podzespołu. Przy ustalaniu wyborów uwzględnia się koszt materiałów, czas postoju, dostępność części a także przewidywane obciążenie urządzenia w kolejnych latach. Nie bez znaczenia pozostaje też stan pozostałych elementów, ponieważ odnowienie jednego zespołu nie usuwa automatycznie zużycia innych podzespołów. Po zrobieniu prac potrzebna jest kontrola poprawności montażu i sprawdzenie parametrów w zgodzie z zakresem regeneracji. W następnej eksploatacji pomocne okazuje się prowadzenie zapisów dotyczących awarii, wymienionych części, godzin pracy i rezultatów pomiarów. Umożliwia to ustalić, czy określone nieprawidłowości pojawiają się cyklicznie, czy są powiązane ze zmianą obciążenia albo warunków otoczenia. Takie dane stanowią bazę do planowania kolejnych czynności technicznych i oceny, czy przyjęty sposób użytkowania odpowiada wymaganiom danego urządzenia.
Zobacz więcej: sieć sprężonego powietrza.